全自动水平滑出式造型机用于制造砂型的铸造设备，它的主要功能是：填砂，将松散的型砂填入砂箱中；紧实型砂，通过震实、压实、震压、射压等不同方法使砂箱中松散的型砂紧实，使砂型在搬运和浇注等过程中具有 的强度；起模，利用不同机构将模样从紧实后的砂型中取出。造型机早出现于19世纪中期，早期的造型机是一种简单的手动压实带起模的机构，后来采用压缩空气作为震实和压实型砂的动力。造型机按其紧实型砂的方法不同可分为压实式、震实式、震压式、射压式造型机和抛砂机。
全自动水平滑出式造型机是一种常见的铸造机械设备。全自动造型机使用时，要注意它的操作要点，保证工作中的使用。很多人对造型机使用不是很了解，认为只要投入使用，能够正常运作就好了。正确地使用造型机，能够延长造型机的工作寿命，提高生产质量。
全自动造型机铸造技术的应用及发展近年来，我国的造型机铸造技术取得了长足的进步，但是总体上看，它还处于技术创新的初期。铸铁件的铸造生产技术在我国已基本成熟，铸钢件(除低碳钢件的渗碳缺陷控制外)的铸造技术在我国也基本掌握。
铝合金的铸造，在美国等铸造发达国家已可用于生产发动机缸体缸盖等复杂铸件；但在我国，铝合金铸件受到一些缺陷(主要是气孔)的困扰，废品率居高不下，铝合金铸件的生产还比较少；半数的引进设备和自己仿造、规模较大的生产线远未发挥应有的效益。
镁合金全自动造型机铸造技术，国内外目前都处于研究开发阶段。初步的研究结果表明，镁合金非常适合铸造工艺，因为镁合金的铸造具有如下独特的优点：
①镁合金在浇注温度下，泡沫模样的分解产物主要是烃类(烷烃、烯烃等)、苯类和苯乙烯等气雾物质，它们对充型成形时极易氧化的液态镁合金具有自然的保护作用；
②采用干砂负压造型，避免了镁合金液与型砂中水分的接触和由此而引起的铸件缺陷；
③与目前普遍采用的镁合金压铸工艺相比较，其投资成本大为降低，干砂良好的退让性大大减轻了镁合金铸件凝固收缩时的热裂倾向；金属液较慢和平稳的充型速度避免了气体的卷人，使铸件可经热处理进一步提高其机械性能。
铝镁合金铸造造型线铸造技术的难点是：
①充型浇注时，泡沫模样的热解气化将吸收大量的热量，造成合金流动前沿温度下降，过度冷却易形成冷隔、皮下气孔等铸件缺陷。因此，足够的浇注温度和浇注速度对获得良好铝镁铸件至关重要，尤其是薄壁铝铸件。
②一浇注温度高达800℃，此高温下，铝合金的吸(氢)气性强，易使铸件产生(氢)气孔(铸件的致密性差)，必须加强高温铝液的除气精炼等处理；镁合金的氧化燃烧严重，必须加强防氧化保护。这也是我国铝镁合金铸造技术目前未过关的主要困难。
③铝镁合金较好的浇注温度应是在750℃左右，为此需要低温气化的泡沫模样材料。但泡沫模样材料的研究方面我国进行的研究工作较少。国外研究报导表明，在泡沫珠粒材料中加人某些嗅化物，可以降低泡沫模样的气化温度(即降低浇注温度)。
为了克服铝镁合金全自动造型线铸造中充型浇注、氧化燃烧、氢气孔等困难，提高铸造零件的性能，目前正在研究开发如下几种特种铸造技术，具有较大意义：
①真空低压铸造技术。它将真空铸造与低压铸造有机地结合起来，特点是：综合了低压铸造与真空铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压铸造的浇注温度低，适合于多种有色合金。
②压力铸造技术。它是铸造技术与压力凝固结晶技术的结合。其原理是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通人一定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。加压下凝固，外力对枝晶间液相金属的挤滤作用和使初凝枝晶发生显微变形，可大幅提高冒口的补缩能力，使铸件内部缩松得到改善；加压凝固还会使氢析出需更高的内压力才能形核形成气泡，抑制气孔的形成，同时压力增加了气体在固相合金中的溶解度，使可能析出的气泡减少。
③振动铸造技术。在铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固。由于铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件最终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术可利用铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的特种铸造新方法。
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